01

成型塑化温度对制品性能的影响

固定材料配方和其他工艺，改变机筒温度。

温度低，制品密度大；温度太高，制品表面严重塌陷、开裂，泡孔尺寸不均。因为温度低时，交联剂、发泡剂分解受阻，导致交联度低，达不到发泡所要求的粘弹性，发泡剂分解不完全，熔体内部不会产生过饱和气体，因此得不到理想的发泡制品。温度太高，一方面使交联剂、发泡剂分解太快，熔体来不及松弛，发泡极不稳定；另一方面使熔体粘度过低，表面张力小，致使泡孔破裂或并孔。因此在成型加工过程中，应适当控制塑化温度，才能得到较好的发泡制品。

02

注射压力对制品密度的影响

通过注射时间的快慢，来考察注射压力的大小对制品密度的影响。改变注射时间，固定配方和其他工艺条件。

提高注射压力可得到泡孔尺寸小且分布均匀的发泡制品。这主要是因为：

(1)在高注射压力下，气泡只在熔料流过流道后，熔体中建立起来的应力在模腔里开始释放时才产生。

(2)提高注射压力可缩短充模时间，这意味着在充模时气泡没有较长时间可用于增长。

(3)注射压力越高，熔体中储存的能量就越多，应力能得到松弛所需的时间就越长，这样，气泡只有经过一段时间后才能增长。在低注射压力下，模腔里的空气就有足够的时间逸出模腔外；而在高注射压力下，由于空气来不及逸出，就会在熔体中产生一附加压力，从而推迟了气泡的形成和增长。综上几个原因，要得到理想的制品，应提高注射压力，即提高注射速度。较理想的注射时间为1～3 s。

03

模具温度对制品密度的影响

试验中对模具不采取冷却措施，让模具温度随充模次数的增多而逐渐提高。通过测量模具温度和对应的制品密度来考察模具温度与密度之间的关系。

随着模具温度的提高，制品密度逐渐降低，但试验中发现，当模具温度过高时，制品表面出现局部膨胀。这主要是由于充模时，当热熔体接触模壁时粘度增加很快，气泡还来不及形成就给“冻结”住了，使得靠近制品表层的气泡不易生长大，形成一层不发泡或少发泡的表层，且表层厚度的大小，与模具温度有密切关系。模具温度越高，对靠近制品表层的气泡生长越有利，表层厚度也越薄，但当模具温度太高时，由于制品表面冷却不够，承受不住发泡芯部的压力，而出现局部膨胀现象。

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